中车四方：以体系为基 精益为魂 从数业融合走向数字赋能

中国中车集团有限公司所属中车青岛四方机车车辆股份有限公司（以下简称中车四方）认真贯彻落实国资委对标世界一流管理提升行动部署要求，全面对标世界一流企业“产品卓越、品牌卓著、创新领先、治理现代”要求，坚持“绿色、智能、柔性、透明”理念，聚焦“提质增效、降本优员”核心目标，以体系为基、精益为魂，按照“场景为先、抓前抓早、主动感知、实时计算、闭环跟踪”建设思路，全力打造数据驱动型企业，打通供应链、技术链、智造链、服务链4个链条，推动企业从“数业融合”走向“数字赋能”，从管“业务”向管“业务＋数据”转变，企业效益和劳动效率显著提升，荣获了我国首张国际铁路行业标准（IRIS）“金级”证书，实现了管理升级和高质量发展。

打造数字化财务 转型升级价值创造

(相关资料图)

中车四方遵循精益理念引导财务管理会计转型，实现“财务驱动业务，业务驱动活动，活动驱动动因，动因驱动精益，精益驱动财务”循环迭代的持续改善。

在制造端推行作业成本法核算。对分厂进行“阿米巴”式经营变革，将压力传导到最小管理单元。通过对数以万计的作业动因数据自动采集、核算与分析，实现作业成本“从延迟到实时，从均摊到精算，从线下到透明”的核算转型。

面向经营单元打造边际贡献式管理会计报表体系。使用更能体现经营业绩的EBITDA指标，引导各级经营者更关注产品边际贡献额，聚焦“固定摊薄、可变压缩”，改善不增值作业，导向价值创造。

着力打造企业经营管理智能驾驶舱。通过全量树的关键动因与经营结果的敏感度分析，建立标准成本与阈值体系，用相对确定的“动态本量利预测”模型，应对不确定的外部市场变化，支撑公司经营决策与效益提升。

打造数字化项目 集约资源提能增效

中车四方聚焦项目全寿命周期、业务全流程，建立适合自身特点的平衡矩阵式项目管理模式，打造数字化项目管理平台，实现“端到端”业务流程驱动，平衡配置项目和职能管理资源，有效指导各项目以最小投入，达成最大产出。

动态监控，促进改善。建立项目进度、成本、质量三重制约评价模型，集成各专业系统，实现数据一抓到底，通过实时计算，实现效果自动评价，驱动资源配置优化和管理提效，项目综合毛利率提升2个百分点。

靶向预警，筑堤护坝。建立企业级项目经验教训数据库，基于项目风险评估模型系统识别风险，平台通过算法实现智能推送、超前预警，精准规避风险数量大幅提升90%以上，有效杜绝了重大风险发生。

趋势预测，支撑决策。建立项目成本分析模型，依据实时进度及成本数据，通过完工估算曲线，实现项目收益趋势预测，为各层级管理者提供决策支持，有效保障了分布于全国近20个子公司和1个海外子公司的百余个整车项目并行。

打造数字化工厂 夯实基础智能制造

中车四方针对轨道交通装备的制造特点，以生产现场八大浪费为着手点，基于全价值链和业务流程，聚焦作业单元的组合、平衡、分析和改善，实施产线数字化升级，打造数字化精益生产作业模式。

做准数据、补全断点。通过对信息系统全面梳理，找到问题并开展根因分析，扩大自动采集范围，推动加工、焊接、检测设备和智能扳手等1311台设备上云，实施系统互联互通，全链条开展数据治理，结合产线智能化改造，生产效率提升约20%。

做真模型、数据驱动。以准时化生产为目标，构建面向“人机料法环测”全要素的指标体系，建立模拟生产及配送的预测模型，建成生产指挥中心，实现制造资源协同，制造费用降低5%。

做好赋能、业务导向。实时采集产线数据，预测消除瓶颈工序，产线效率提升20%；供应链产能信息共享、物流信息联动，质量体系覆盖852家供应商，供货及时率提升30%、质量损失成本降低33%；实现资产、能源数字化管理，单台设备维护费用降低61.2%，辆车生产能耗降低10%。

做实蓝图、有用好用。以推进体系、精益、数字化有机融合为支撑，以“优、平、简、去、活”的改革思路，实施生产指挥系统架构扁平化再造，管理效率大幅提升。

打造数字化列车 匠心雕琢卓越产品

中车四方依托国家级重点实验室等6个创新平台，打造产学研用的协同研发模式，面向“管、用、修、服”需求，融合云计算、大数据、5G等新技术，从智能行车、智能服务、智能运维三个方面构建了智能列车技术平台，研制了面向全球、涵盖不同速度等级的智能产品，产品智能化战略转型取得丰硕成果，涌现出时速600公里磁浮、雅万高铁、中老铁路“澜沧号”等领跑世界的产品。

围绕产品运维服务，构建了面向产品运维检修、配件供给、健康管理等场景的数字化服务平台，自主构建故障预警模型300余项，为1600余列动车组提供全天候服务。通过大数据技术与用户检修运维业务的融合，百万公里故障率持续保持行业最低，实现了从提供产品向提供“产品＋服务”的转变，为用户提供更多增值服务。

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